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Notre technologie, au service de l'industrie

La technologie LMD (déposition métallique par laser)

Des poudres métalliques sont injectées dans la buse BeAM pour former un jet homogène. En traversant le faisceau laser, les poudres sont fondues. Il en résulte un dépôt métallique homogène et dense aux caractéristiques matériaux situées entre les pièces de fonderie et celles issues de la forge. La matière déposée est protégée localement de l’oxydation par un gaz neutre. 

Une technologie dédiée aux industries de pointe

Ce procédé a été développé par le centre de transfert IREPA LASER au cours des 15 dernières années. Il est le fruit d’un travail de recherche et de développement mené en collaboration avec des laboratoires académiques de Strasbourg et des industriels, notamment dans le domaine de l'aéronautique. Cette collaboration bilatérale laboratoire/industriels a permis de concevoir des machines en adéquation avec les attentes applicatives et qualitatives des industries de pointe.

 


BeAM : la Fabrication additive haute-technologie

Notre technologie fait partie du champ de la fabrication additive, mieux connu du grand public sous le terme d'impression 3D. La fabrication de pièces métalliques par ce procédé vient ouvrir de nouvelles possibilités (formes et matériaux) aux techniques de fabrication traditionnelles comme la fonderie, la forge et l'usinage.

La technologie LMD ouvre ainsi de nouvelles perspectives dans de nombreuses industries puisqu'elle permet la réalisation d'opérations de fabrication/réparation/ajout de fonctions innovantes, tout en réalisant d'importantes économies grâce à l'utilisation de la juste matière et par sa capacité de développement dans le domaine des matériaux.


Une preuve de concept industrielle inégalée

Grâce à sa technologie, BeAM a permis la réparation de pièces critiques de turbines d'avions qui étaient jusqu'ici impossibles à réparer. Les qualifications ont été obtenues sur des pièces critiques à un niveau jusqu'alors inégalé dans le monde. En 2015, plus de 800 pièces aéronautiques ont été réparées au plus haut niveau de qualification mondiale, puis sont retournées en vol. 

Le développement de ce nouveau type de réparations s'est fait en partenariat avec une société internationale spécialisée dans la maintenance aéronautique. BeAM et son partenaire ont qualifié plusieurs types de réparations de pièces chez un grand fabricant de moteurs d'avion. Ces pièces critiques voient leur cycle de vie multipliée par 6, passant ainsi d'une durée de 10.000 heures à 60.000 heures, ce qui a permis de réduire les coûts de logistique et de maintenance. 

La Fabrication directe

tick.png Nouvelles possibilités de formes et de matériaux

 Rapidité de mise en œuvre de la technologie pour arriver à la pièce en bonne matière

 Économie de matière, réduction des coûts d’usinage

tick.png Qualité métallurgique des dépôts supérieure aux pièces de fonderie

tick.png Optimisation de la Supply Chain : une alternative aux contraintes d’approvisionnement en blocs matière

tick.png Un grand choix de matériaux métalliques utilisables

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L'Ajout de fonctions 

tick.png Ajouts de formes et de fonctionnalités sur des pièces existantes

 Pièces multi-matériaux

tick.png Fabrication additive sans aucune crique, fissure ou défaut de liaison

 Forte rentabilité du procédé

tick.png Intégration de la technologie LMD dans la chaine de fabrication

tick.png Réduction des délais de fabrication / prototypage

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La Réparation

tick.png Pièces réparées et qualifiées au catalogue d'un grand fabricant de moteurs d'avions

tick.png Des réparations impossibles jusqu’à présent (travail des métaux en limite de soudabilité)

tick.png Plus haut niveau de qualification obtenu pour des pièces critiques dans le monde de la fabrication additive

tick.png Plus de 800 pièces tournantes réparées et retournées en vol

tick.png 5 cycles de réparation possibles (durée de vie de la pièce multipliée par 6)

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Des machines à innover

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Les possibilités qu'amènent la technologie LMD dans le domaine du 3D printing / fabrication additive métallique vont bien au-delà des possibilités de simple fabrication. Basée sur une buse dans laquelle on injecte directement les matériaux, la LMD s'affranchit de la restriction du lit de poudre inhérent à d'autres technologies comme le SLM ou l'EBM.

Ce degré de liberté supplémentaire permet de :

tick.png Mixer la technologie LMD avec d'autres procédés traditionnels (fonderie, forge, usinage) pour optimiser la fabrication d'une pièce.

tick.png Concevoir des réparations innovantes par ajout de matière sur de l'usure ou sur une erreur d'usinage par exemple.

tick.png  Faire des pièces multi-matériaux / ou changer progressivement la composition des matériaux (gradient de matières) pour obtenir des pièces aux caractéristiques différentes (magnétiques, thermiques, mécaniques...) 

tick.png Ajouter un composant sur une pièce existante d'une autre matière que la pièce d'origine avec des caractéristiques mécaniques supérieures à la fonderie.

 Changer en quelques secondes le type de matériaux avec lequel on travaille.

BeAM, votre partenaire innovation

Accompagner l'innovation au quotidien

Grâce à son écosystème de partenaires industriels et technologiques, BeAM vous accompagne dans toutes vos innovations :

 Le procédé : développement d'une gamme de buses associé à des savoir-faire laser de haut niveau
 Le logiciel : développement du logiciel BeAM dédié à la technologie LMD et basé sur la suite DELCAM, acteur majeur des logiciels CAO/PAO
 Les machines : développement de machines industrielles de très haute technologie

Le développement de ces 3 briques donne non-seulement à BeAM la capacité d'exploiter la technologie LMD de manière industrielle, mais également de pouvoir mettre au point de nouveaux procédés en faisant évoluer 1, 2 ou 3 de ces composants pour perpétuer la courbe d'innovation de ses partenaires.

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